近年来，黄金资源开发逐步向低品位、复杂共生矿转型，传统选矿工艺面临成本高、效率低、资源浪费等难题。名德光电作为智能分选领域的领军企业，依托自主研发的光谱识别技术与人工智能算法，推出新一代智能选矿设备体系，为金矿企业开辟"提质增效、绿色发展"的创新路径。其矿石色选机与AI智能分选机在河南、福建、江西、山东等地多个项目中实现技术突破，推动黄金资源开发利用迈向新高度。

案例一：河南某脉石英金矿矿石色选机应用实践

在河南某脉石英型金矿，石英为主矿物（含量60%-90%），金多呈微细粒包裹于石英或黄铁矿、毒砂等硫化物中，嵌布粒度细（常需磨至-200目），导致传统分选工艺依赖全粒级磨矿浮选，成本高。石英高硬度特性使磨矿电耗达30-50kWh/吨，设备磨损显著，而浮选环节需添加大量抑制剂控制石英上浮，进一步推高药剂成本。此外，细粒石英导致矿浆黏度升高，金回收率降低5%-10%，且尾矿量占原矿70%-80%，处理成本达15-20元/吨。

针对上述问题，某矿企采用名德矿石色选机预选技术可系统性优化流程。基于石英与硫化物的颜色差异（灰白色石英与黄褐色硫化物），在粗碎后（粒度10-50mm）通过AI光学识别分选，剔除40%-60%无金纯石英，直接作为石英砂销售。预选后矿石硫化物富集，磨矿量减少50%以上，吨矿电耗降低50%，浮选药剂用量同步减少50%，金回收率提升3%-5%。尾矿量随之降至40%-60%，处理成本减少40%-50%，分选石英还可额外增收200-500元/吨。

工艺优化后，矿山可构建“粗碎-色选-磨矿-浮选-尾矿分级”流程，综合成本降低40%-60%，金回收率提升至95%以上，同时实现石英资源化利用。

项目实施后，原矿入选品位从1.5g/t跃升至3.2g/t，年处理量增加18万吨。分选产生的废石英砂作为优质建材原料销售，年创收超1800万元，真正实现资源“吃干榨净”。矿区负责人表示：“这套系统不仅解决了低品位矿石堆存难题，更将尾矿转化为新经济增长点，为矿山可持续发展提供了全新思路。”

案例二：江西硫铁伴生金矿AI智能分选机突破

江西某大型硫铁型金矿因矿物共生复杂、品位低、传统浮选工艺存在药剂消耗大、硫金分离困难等问题。名德人工智能分选机通过多模态传感与深度学习算法，实现了矿石的高效预选抛废。该技术基于金与硫化物（黄铁矿、磁黄铁矿等）的紧密共生特性，采用高光谱识别及高分辨率成像等多维度数据融合分析，精准识别含金硫铁矿与脉石矿物的物化差异。

分选过程中，矿石经破碎筛分后进入智能分选系统，通过动态建模实时分析矿物表面特征，结合金元素在硫铁矿物中的赋存规律，建立"金-硫"关联判据模型，可有效区分高价值矿块与低品位废石。工业试验表明，该设备对硫铁伴生金矿的预选抛废率达25%-40%，废石金损失率控制在0.1g/t以下，显著降低后续磨浮工序处理量及药剂消耗。

该技术的推广为复杂伴生型金矿开发提供了新思路，通过前端预选实现资源集约化利用，在提升选矿经济效益的同时，减少尾矿排放与能源消耗，符合绿色矿山建设需求。

项目运行数据显示：系统提前抛废率达35%，入选矿石金品位提高1.5倍，硫精矿含金量下降至0.1g/t以下。对比传统工艺，每年节约药剂成本420万元，减少尾矿排放量6万吨，入选矿石单位能耗降低35%，真正实现"绿色提金"。

技术创新引领行业变革

名德光电凭借两大核心技术优势持续领跑行业：

1. 光谱大数据平台：构建覆盖全球500+矿山的矿物特征数据库，通过迁移学习技术快速适配新矿种

2. 智能决策引擎：开发具备自优化能力的系统，分选参数动态调整响应时间缩短至50ms

目前，其设备已在15个国家落地200余个项目，帮助客户平均提升资源利用率42%，降低选矿成本35%。正如云南某矿业负责人所言："AI分选机不仅带来经济效益，更推动我们建立起数字化矿山管理体系，这是传统设备无法企及的价值。"

随着"双碳"战略深入推进，未来，智能分选技术必将重塑黄金产业格局。