钨，作为“工业牙齿”，是航空航天、电子、军工等领域的战略性资源。全球钨矿资源分布不均，中国、俄罗斯、加拿大和越南是主要储量国，其中中国占比超过60%。中国虽储量丰富，但长期面临选矿效率低、伴生复杂、尾矿堆积等问题。如何通过技术创新实现钨资源的高效利用与绿色开发，成为行业焦点。

一、钨矿种类与伴生复杂性

钨矿主要分为黑钨矿（Fe/MnWO₄）与白钨矿（CaWO₄）。其中，白钨矿（CaWO4）多产于矽卡岩型矿床，呈白色或浅色，晶体结构规则，通常与方解石、萤石等矿物共生。其选矿难度较高，需依赖浮选工艺分离杂质；黑钨矿（(Fe,Mn)WO4）常见于高温热液石英脉矿床，颜色深褐至黑色，常与石英、云母、长石等脉石矿物伴生。因密度差异显著，传统上采用重力选矿法分选。

此外，钨矿常与锡、钼、铋、铜等金属及萤石、石英等非金属矿物伴生，形成复杂的共（伴）生体系。例如，江西某钨矿中钨与锡、铋紧密共生，湖南某矿区则出现白钨矿与辉钼矿交织。这种复杂性导致传统选矿工艺难以高效分离目标矿物，资源综合利用率不足60%。

二、传统选矿工艺的深层矛盾与技术桎梏

传统钨矿选矿工艺的瓶颈不仅是效率问题，更是矿物学特性、技术路径依赖与环保约束三者交织的复杂矛盾。

钨矿石的多尺度嵌布特征（粗粒、细粒、微细粒共生）对工艺提出差异化需求：

黑钨矿因密度高（7.1~7.5 g/cm³），传统重选（摇床、螺旋溜槽）可处理+0.2 mm粗粒级，但对-0.074 mm微细粒回收率不足40%；

白钨矿与方解石、萤石等钙质矿物表面化学性质相似，浮选需依赖高选择性捕收剂（如脂肪酸类），但药剂制度复杂，易造成“精矿互污”。

三、光电预分选：颗粒级高效分选的技术突破与工艺重构

光电分选技术的核心价值在于对颗粒级矿石（-50mm~+5mm）的预分选精准控制，通过“早抛废、早提精”重构选矿流程逻辑，在源头实现矿石价值密度的快速提纯，为后续细粒级分选奠定低耗、高效的基础。

传统选矿流程中，粗碎后的矿石直接进入磨矿环节，导致大量低品位废石过度粉碎，造成能耗浪费与金属流失。光电分选通过“破碎-预分选-分级处理”的流程再造，在粗碎后（粒度-50mm）对矿石进行智能分选，形成三大技术优势：

能量密度优化：提前抛除30%~50%废石，使进入磨矿的矿石量减少40%，吨矿电耗降低15~20kWh；

金属流富集：将矿石WO₃平均品位从0.3%~0.8%提升至1.0%~1.5%，减少后续浮选药剂用量20%~30%；

粒度保护：避免废石过磨产生的微细泥化（-0.038mm含量降低12%），改善浮选泡沫稳定性。

四、钨尾矿资源化：从废石到高端骨料的蜕变

我国现存钨尾矿超10亿吨，传统处理以堆存为主，占用土地且存在重金属渗漏风险。光电分选技术为尾矿资源化提供新路径：

尾矿再选：利用光电设备从尾矿中二次回收钨及其他有价矿物。

骨料增值：分选后的废石经破碎、整形后，可制成粒度为5~20mm的高标准建筑骨料，抗压强度达60MPa以上。江西某钨矿通过此技术，年处理尾矿50万吨，生产骨料30万吨。

五、未来展望：智能化与全产业链协同

光电分选技术的推广，通过对钨矿构建“预分选-深度回收-尾矿资源化”的全流程体系，推动钨产业向低碳、循环经济转型。

从“粗放分选”到“智能精选”，从“尾矿填埋”到“点石成金”，光电技术的应用不仅提升了钨资源利用率，更重塑了矿业价值链。